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Posted by on Jun 17, 2013 in Transformar | 0 comments

Todo, todo se recicla

Todo, todo se recicla

Difícil imaginar, antes de visitar la planta de Lesaffre, que producir levadura fuese un proceso tan complejo, que demande tanta agua y genere una cantidad de residuos tal que su tratamiento se haya convertido en una auténtica unidad de negocio. El desafío es aún mayor cuando se produce en la Cuenca del Riachuelo.

“Nuestra materia prima es, en sí misma, un residuo”, afirma de entrada el ingeniero Thomas Lesaffre, director industrial de la filial argentina de Lesaffre, empresa tradicional del norte de Francia fundada en pleno auge de la revolución industrial europea, allá por los años 1850. Es cierto: la levadura no es otra cosa que un microorganismo unicelular producido a partir de un residuo agrícola (la melaza de caña de azúcar) que contiene un 50% de azúcares fermentables. Su producción requiere una variedad de nutrientes esenciales (nitrógeno, potasio, fosfato, magnesio y calcio) y vitaminas. Al final del proceso se obtienen diferentes tipos de levadura, en función de su uso: prensada y fresca (Levina, Levsaf), seca para panificación (Levex, Saf Instant, Fermipan, Nevada) o enológica.

La levadura también forma parte del proceso de elaboración del bioetanol, sector que actúa tanto como cliente, como competidor. Hasta los años 50, a los ingenios azucareros de la región de Tucumán les resultaba beneficioso poder volcar su melaza a la industria alimenticia, un líquido viscoso y caramelizado que, excepto para su uso directo como abono en los campos linderos, era un extracto poco preciado. Pero el auge de los biocombustibles posicionó a la melaza como una excelente materia prima para la producción de bioetanol. Hoy, el sector absorbe gran parte de este insumo.

En forma paralela, y para diversificar sus fuentes de abastecimiento, Lesaffre identificó los residuos líquidos azucarados provenientes de la elaboración de las gaseosas como un complemento viable. La compañía busca sellar acuerdos con importantes productores del rubro para así resolver una doble problemática: asegurar su propio suministro y encontrarles un uso a los residuos agroindustriales. En ambos casos (tanto la melaza como los residuos líquidos que provienen de la fabricación de soft drinks) el costo que más pone en jaque la rentabilidad de la operación no es el de la materia prima, sino el de su transporte.

Triple resultado

Mientras la producción de la planta industrial se mantenía baja, las aguas residuales eran vertidas como fertilizante en las 300 hectáreas de campo propio, “incluso lo regalábamos a los agricultores vecinos”, dice Thomas. Pero el crecimiento de la producción, que se multiplicó por 50 en el lapso de 18 años, obligó a repensar la estrategia de los tratamientos residuales.

En el 2007, en el marco de un Plan de reconversión industrial incentivado por ACUMAR[1], la empresa invirtió U$S 20 millones (equivalente al 30% de la inversión total) en la construcción de una planta de tratamiento de aguas residuales. La tecnología elegida permite un triple resultado: genera un residuo rico en proteínas a través del proceso de evaporación, genera gas metano (biogás) que participa en un 15% del abastecimiento en energía de las calderas de la planta industrial y trata las aguas residuales antes de descargarlas al arroyo que bordea la planta. “Si no hubiéramos instalado una evaporadora, el ahorro en energía alcanzaría un 45% de nuestro consumo”, comenta Thomas mientras recorre las instalaciones de Lesaffre en  Virrey del Pino.

Un derivado, múltiples usos

El residuo orgánico obtenido a través del proceso de evaporación del mosto demostró ser un producto tan versátil en sus aplicaciones (abono, aditivo alimenticio, estabilizador) que se convirtió en la base de una unidad de negocios propiamente dicha. “A nivel internacional, Lesaffre tiene una política ambiental activa y aplica normas exigentes. En el caso de la Argentina, optamos por incluir una evaporadora porque nos encontramos en un país agrícola y tenía sentido económico tratar de generar un producto a partir de los residuos orgánicos”, acota Thomas.

Sin embargo, en los inicios no fue fácil comercializarlo, pese a los excelentes resultados obtenidos en aplicaciones realizadas en conjunto con el INTA, el SENASA y otros organismos públicos sectoriales, tanto como fertilizante orgánico como alimento para el sector ganadero. De hecho, una de las aplicaciones iniciales del derivado obtenido fue como nutriente para el ganado de los feedlots. “No sólo es nutritivo, además es gustoso para los animales y favorece la ingesta de comida”, agrega el directivo, quien señala que 50% de las 26.000 toneladas producidas fue destinado a este sector.

También se desprendió el efecto estabilizador del producto sobre las partículas volátiles y su eficiente uso para la industria en general y minera en particular: la filial argentina abastece a Dust Control, una empresa radicada en Chile. “Se aplica sobre los caminos y evita la dispersión de las partículas nocivas tanto para la salud como para los equipamientos. En Europa se utiliza también como aglomerante en la composición del cemento”.

Fertilizante for export

Sin embargo, su uso como fertilizante es el que genera un real valor agregado, en particular en su aplicación foliar, y convierte el proceso de tratamiento en un verdadero negocio y no solo en una solución para reducir los residuos. “Creamos la unidad de negocios ‘Smarter’, con tres versiones del producto: Smarter, Growsmart (goteo) y Smartfoil. Smarter es un fertilizante líquido 100% orgánico de origen vegetal. Brinda alta eficiencia en aplicaciones de presiembra, aporta nutrientes para las plantas, complementa la fertilización realizada al suelo y corrige diferencias específicas en el proceso de crecimiento del cultivo. A través del Programa Smarter, que combina fertilización de base y foliar, se puede llegar a obtener un incremento del 27% de la producción, especialmente con la soja”.

El éxito del producto lleva a Lesaffre a encarar en 2013 la construcción de un nuevo galpón para el envasado en botellones de 20 litros de la versión Smartfoil, que inicia su exportación a Brasil. “Estamos analizando la posibilidad de firmar un acuerdo mundial con la empresa que nos comercializa en Brasil. Si se confirma, sería la primera vez que un producto creado en la Argentina se desarrolla en todo el Grupo”.

Control ambiental constante

Ubicada en una zona industrial del partido de la Matanza, la fábrica de Lesaffre forma parte de la cuenca del Riachuelo bajo el control de la autoridad de ACUMAR. “Es decir que nuestra actividad industrial es sometida a un control ambiental constante. La inversión en la planta de tratamiento entró en el marco del proceso de reconversión industrial implementado por ACUMAR, se llevó a cabo sin ningún crédito blando o incentivo, ya que las líneas financieras propuestas por el Banco Mundial son exclusivamente destinadas a las PYMEs”.

Pese a los cambios realizados, la empresa aún forma parte de la lista de empresas contaminantes de la cuenca. “Las muestras tomadas por ACUMAR revelan un porcentaje de fósforo superior al permitido. Cabe aclarar que, en el caso del Riachuelo, las autoridades aplican los parámetros correspondientes a una laguna y no a un río. Este dato al principio no lo teníamos en cuenta, pero aunque hayamos tomado las medidas para corregirlo, los resultados de los análisis siguen defiriendo y superando los nuestros. Pedí ver el expediente, pero no fue posible”, comenta el directivo. ACUMAR solicitó, además, que la empresa construyera un puesto y asumiera su costo e instalar allí un medidor que pudiera estar directamente monitoreado desde la oficina central de la autoridad de control.

Mientras tanto, la reconversión realizada por Lesaffre es materia de estudio para colegas y universitarios. “Recibimos las visitas de estudiantes y universitarios que vienen a conocer nuestra planta de tratamiento. Además estamos en proceso avanzado de certificación ISO 14000”, dice Thomas.

Asignaturas pendientes

La producción de levadura para panificación genera grandes cantidades de residuos líquidos, emisiones de compuestos orgánicos volátiles responsables de los olores, ruidos y vibraciones (por los compresores de aire para fermentadores y las centrífugas de separación de sólidos): tres tipos de contaminación que afectan directamente al entorno socio-ambiental de la fábrica.

“Por los olores, mejoramos la situación porque no arrojamos más aguas residuales como fertilizante en los campos. En alto nivel de concentración genera olores desagradables derivados del proceso de fermentación orgánica. En cuanto al ruido, sobre todo en horarios nocturnos, también hemos trabajado en su disminución.”

En cuanto al agua, sirve en el proceso proveniente de la separación del mosto de levadura y posterior lavado, para la refrigeración así como para el lavado y la desinfección de maquinarias y lugares de trabajo. Ingresan 22.000 litros por día de agua dura no apta para el consumo desde napas subterráneas y se descargan en el arroyo Chacon unos 20.000 litros de aguas residuales tratadas.

“Los vecinos ven agua marrón debido al color caramelo de la melaza y lo asocian con contaminación, pero estas aguas provenientes de un proceso orgánico fueron tratadas. Al contrario, introdujimos un caudal en este arroyo que es favorable a su ecosistema. Todas estas discrepancias hacen necesario un intenso trabajo de proximidad con la comunidad, que hemos iniciado a través de nuestra fundación. Nuestra asignatura pendiente gira en torno al consumo de agua utilizada por día. Reducir este consumo implica un incremento sustancial del uso de energía, entonces la ecuación sustentable todavía no nos cierra”, concluye el ingeniero quien confirma que en materia de tratamientos ambientales nada es tan simple como parece.



[1] Autoridad de Cuenca Matanza Riachuelo. Reúne la sinergia del Gobierno Nacional, la Ciudad Autónoma de Buenos Aires y la Provincia de Buenos Aires con un objetivo común: mejorar la calidad de vida de más de 5 millones de habitantes de la zona.

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